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本帖最后由 zorro 于 2021-8-8 22:03 编辑
【作 者】王子宗主编
【形态项】 1367+1101
【出版项】 北京：化学工业出版社 , 2015.10
【原书定价】328.00+298.00
内容提要:
《石油化工设计手册(修订版)》分为四卷出版。第三卷“化工单元过程”分为上下两册，上册内容包括：流体输送机械、非均相分离、搅拌与混合、制冷与深度冷冻、换热器、蒸发、工业结晶过程与设备设计、蒸馏；下册内容包括：气体吸收与解吸、液液萃取、吸附与变压吸附、气液传质设备、膜分离、干燥、化学反应器。
上册目录
第1章 流体输送机械
1.1 泵
1.2 风 机
1.3 压 缩 机
第2章 非均相分离
2.1 概 述
2.2 悬浮液性质及预处理技术
2.3 离 心 机
2.4 过 滤 机
2.5 固液分离设备的选型
2.6 气固过滤器
2.7 旋风分离器
2.8 洗涤分离过程
2.9 静电除尘器
第3章 搅拌与混合
3.1 概 论
3.2 搅拌桨的类型及其特性
3.3 低黏度互溶液体的混合
3.4 高黏度液体的混合
3.5 固-液悬浮
3.6 气液分散
3.7 液液分散
3.8 气液固三相混合
3.9 搅拌釜的传热
3.10 搅拌釜的CFD模拟
3.11 搅拌釜的放大
第4章 制冷与深度冷冻
4.1 蒸气压缩制冷
4.2 吸收制冷
4.3 深冷与气体液化
4.4 制 冷 剂
第5章 换 热 器换
5.1 换热器设计基础
5.2 管壳式换热器的设计与选型
5.3 再 沸 器
5.4 冷 凝 器
5.5 空气冷却器
5.6 其他管式换热器
5.7 板式及紧凑式换热器
5.8 特殊材料换热器
第6章 蒸 发
6.1 概 述
6.2 蒸发装置的类型与所需能耗
6.3 蒸发器的类型与选择
6.4 蒸发器的设计
6.5 蒸发系统及其操作特点
第7章 工业结晶过程与设备设计
7.1 概 述
7.2 结晶系统性质
7.3 溶液结晶过程与设备
7.4 熔融结晶
7.5 升华(升华结晶)
7.6 沉淀(结晶)
第8章 蒸 馏
8.1 概 述
8.2 气液平衡
8.3 蒸馏过程计算的自由度分析
8.4 简单平衡蒸馏的计算
8.5 二组分精馏计算
8.6 多组分蒸馏的计算
8.7 萃取蒸馏
8.8 恒沸精馏
8.9 石油和复杂混合物的蒸馏
8.10 间歇精馏
8.11 蒸馏过程的传质
8.12 蒸馏过程的节能
8.13 蒸馏过程的计算机计算———化工流程模拟常用软件介绍
下册目录
第1章 气体吸收与解吸
1.1 概述
1.1.1 吸收 (解吸)过程的基本概念
1.1.1.1 吸收与解吸
1.1.1.2 单组分与多组分吸收
1.1.1.3 物理吸收与化学吸收
1.1.1.4 等温吸收与非等温吸收
1.1.2 吸收 (解吸)设备与流程
1.1.2.1 吸收过程适宜条件
1.1.2.2 吸收设备
1.1.2.3 吸收流程
1.1.3 吸收 (解吸)过程在石油化工中的应用
1.1.4 吸收过程的技术经济评价
1.1.4.1 吸收过程的技术指标
1.1.4.2 吸收过程的主要经济指标
1.1.4.3 吸收过程的评价
1.2 吸收过程气液平衡
1.2.1 气液相平衡概念
1.2.2 气液相平衡关系式
1.2.2.1 亨利定律
1.2.2.2 热力学平衡关系式
1.2.3 平衡数据的来源
1.2.4 由热力学关系求平衡系数
1.2.5 温度与压力对平衡系数的影响
1.2.6 气体在电解质或非电解质水溶液中的溶解度
1.2.6.1 气体在电解质水溶液中的溶解度
1.2.6.2 气体在非电解质水溶液中的溶解度
1.2.7 化学吸收的相平衡
1.2.8 若干体系的气液平衡数据
1.2.9 预测型分子热力学预测溶解度
1.2.9.1 状态方程法
1.2.9.2 活度系数法
1.3 连续接触设备 (填料塔)设计计算
1.3.1 设计步骤
1.3.1.1 溶剂选择
1.3.1.2 操作条件的确定
1.3.1.3 溶剂用量 (液气比)的确定
1.3.1.4 设备选择
1.3.1.5 塔径的确定
1.3.2 单相与相际传质速度方程
1.3.3.1 定义
1.3.3.2 传质单元数的计算
1.3.4 传质系数和有效传质表面的通用关联式
1.3.4.1 Billet模型
1.3.4.2 SRP-Ⅱ模型[48~51]
1.3.5 传质系数与传质单元高度的数据
1.3.6 填料塔的当量高度 (HETP)
1.4 阶段接触设备 (板式塔)的设计计算❶
1.4.1 平衡级 (理论级)方法
1.4.2 图解法求平衡级数
1.4.3 解析法求平衡级数
1.4.3.1 贫气吸收或解吸
1.4.3.2 富气吸收
1.4.4 多组分吸收 (解吸)严格算法
1.4.4.1 基本方程组
1.4.4.2 独立变量数及其指定
1.4.5 级 (板)效率
1.4.6 利用MSExcel软件处理板式塔流体力学和塔板效率数据
1.4.6.1 流体力学数据计算
1.4.6.2 塔板效率数据
1.4.7 气液固三相流体力学和塔板效率
1.4.7.1 气液固三相流体力学
1.4.7.2 气液固三相塔板效率
1.5 非等温吸收
1.5.1 吸收过程的热效应
1.5.2 非等温吸收近似算法
1.6 化 学 吸 收
1.6.1 概述
1.6.2 化学吸收分类
1.6.3 增强因子
1.6.4 化学吸收速率
1.6.4.1 一级和拟一级不可逆反应
1.6.4.2 瞬间不可逆反应
1.6.4.3 化学吸收的传质模型与增强因子
1.6.5 化学吸收过程模拟与解
1.6.6 化学吸收设备的选型与计算
1.6.6.1 化学吸收设备的选型
1.6.6.2 填料吸收反应器
1.6.6.3 板式吸收塔
1.7 气体的解吸
1.7.1 概述
1.7.2 物理解吸
1.7.2.1 物理解吸的计算
1.7.2.2 吸收蒸出(解吸)塔
1.7.2.3 物理解吸的选择性[123]
1.7.3 有化学反应的解吸
1.7.3.1 概述
1.7.3.2 解吸塔设计
1.8 吸收过程在石油化学工业中的应用
1.8.1 催化裂化吸收稳定过程
1.8.1.1 概述
1.8.1.2 吸收 (解吸)过程的模拟
1.8.1.3 吸收-解吸流程的改进
1.8.1.4 塔设备的设计和改进
1.8.2 CO2及H2S的脱除
1.8.2.1 CO2的脱除
1.8.2.2 典型工艺过程及设备设计
1.8.2.3 H2S的脱除
1.8.3 SO2的脱除
1.8.3.1 SO2脱除方法
1.8.3.2 氨法脱SO2的化学反应过程
1.8.3.4 热效应
1.8.3.5 氨酸法的工艺流程
1.8.3.6 工艺与设备设计参数
1.8.3.7 氨法在电厂烟气脱硫中的应用
第2章 液-液萃取
2.1 概述
2.1.1 液-液萃取过程的特点
2.1.2 液-液萃取在石油化工中的应用
2.2 液-液萃取平衡及其数学模型
2.2.1 分配系数和分离系数
2.2.2 相图
2.2.3 液-液萃取平衡的热力学基础
2.2.4 液-液萃取平衡的预测———UNIFAC方程
2.3 液-液萃取过程的设计计算
2.3.1 单级萃取过程
2.3.2 多级错流萃取和多级逆流萃取
2.3.3 连续逆流萃取过程
2.4 考虑纵向混合的萃取塔的设计计算
2.4.1 萃取塔内的纵向混合
2.4.2 考虑纵向混合的萃取塔的数学模型
2.4.3 扩散模型及其近似解法
2.5 萃取设备的分类和选型[31]
2.5.1 萃取设备的分类
2.5.2 常用萃取设备
2.5.3 萃取塔的比较和选型
2.6 填料萃取塔的设计计算
2.6.1 填料萃取塔的特点
2.6.2 设计计算步骤
2.6.3 塔径的计算
2.6.4 塔高的计算
2.6.5 设计计算举例
2.7 转盘萃取塔 (RDC)的性能、设计和改进
2.7.1 概述
2.7.2 转盘萃取塔液泛速度的计算
2.7.3 转盘萃取塔传质特性的计算
2.7.4 转盘塔的纵向混合
2.7.5 设计计算举例
2.7.6 转盘萃取塔的改进
第3章 吸附与变压吸附
3.1 吸附过程基础理论
3.1.1 吸附基本原理
3.1.2 物理吸附和化学吸附
3.1.3 吸附热力学基础
3.1.3.1 吸附平衡
3.1.3.2 吸附热
3.1.4 吸附动力学基础
3.1.4.1 吸附过程速度
3.1.4.2 固定床吸附动态特性
3.2 吸 附 剂
3.2.1 特性参数
3.2.2 常用吸附剂
3.2.2.1 硅胶 (silicagel,SG)
3.2.2.2 活性氧化铝 (activatedalumina)
3.2.2.3 活性炭 (activatedcarbon,AC)
3.2.2.4 沸石分子筛 (zeolitemolecularsieves,MS或ZMS)
3.2.2.5 碳分子筛(carbonmolecularsieves,CMS或MSC
3.2.2.6 活性碳纤维 (activatedcarbonfiber,ACF)
3.2.2.7 浸渍活性炭 (impregnatedactivatedcarbon)
3.2.2.8 合成聚合物 (synthetiepolymers)
3.2.3 物理性质
3.3 吸附分离工艺
3.3.1 吸附分离程度的判别
3.3.2 吸附剂对气体的选择性
3.3.2.1 选择分离机理
3.3.2.2 吸附剂与吸附质之间的相互作用对选择性的影响
3.3.2.3 同种吸附剂结构对选择性的影响
3.3.3 吸附分离工艺的分类
3.3.3.1 吸附剂再生方法分类
3.3.3.2 运行方式分类
3.4 变温吸附循环工艺及其应用
3.4.1 变温吸附工艺
3.4.2 变温吸附应用
3.4.2.1 脱除或回收有机化合物
3.4.2.2 气体中脱除或回收酸性组分
3.4.2.3 低沸点气体的低温净化
3.4.2.4 干燥脱水 (在第3.7节中专述)
3.5 变压吸附 (pressure-swingadsorption,PSA)
3.5.1 变压吸附原理流程和特点
3.5.1.1 变压吸附原理流程
3.5.1.2 变压吸附工艺对吸附剂的要求
3.5.1.3 吸附塔死空间体积的重要性
3.5.1.4 吸附系数和分离系数[66,67]
3.5.2 变压吸附工艺
3.5.2.1 从气相提取产品的工艺
3.5.2.2 从吸附相提取产品的工艺
3.5.2.3 同时从气相及吸附相提取产品的工艺
3.5.3 变压吸附技术的应用
3.5.3.1 从富氢气体中回收和提纯氢气
3.5.3.2 从变换气中制取合成气
3.5.3.3 空气干燥及脱除二氧化碳
3.5.3.4 从空气中制取富氧、纯氮、纯氧
3.5.3.5 天然气净化
3.5.3.6 从煤层气中浓缩甲烷
3.5.3.7 从混合气中提取二氧化碳
3.5.3.8 从混合气中提取一氧化碳
3.5.3.9 从工厂废气中回收有机溶剂
3.5.3.10 潜水呼吸气的净化
3.5.3.11 垃圾填埋气净化回收甲烷
3.5.3.12 炼油厂催化裂化干气提浓回收乙烯
3.5.3.13 液相吸附分离石脑油中的芳烃
3.6 其它的循环吸附工艺
3.6.1 置换冲洗 (displacement-purgeAdsorption,DPA)工艺
3.6.2 变压参数泵 (pressureswingparametricpumping)吸附工艺
3.6.3 循环区域吸附 (cyclingzoneadsorption,CZA)工艺
3.6.4 色谱分离 (chromatographicseparations)工艺
3.6.5 移动床(movingbed)吸附工艺
3.6.6 流化床 (fluidizedbed)吸附工艺
3.6.7 模拟移动床 (simulatedmovingbed,SMB)吸附工艺
3.7 气体吸附干燥脱水工艺
3.7.1 吸附干燥的原理及意义
3.7.2 湿气体的性质
3.7.2.1 绝对湿度 (ψa)
3.7.2.2 相对湿度 (ψr)
3.7.2.3 比湿度 (d)
3.7.2.4 露点(td)
3.7.2.5 湿气体比热容 (cH)
3.7.4 吸附干燥的基本原理
3.7.5 常用的吸附干燥剂
3.7.5.1 硅胶
3.7.5.2 活性氧化铝
3.7.5.3 分子筛
3.7.6 再生方法
3.7.7 变温吸附干燥工艺
3.7.7.1 TSA干燥工艺流程
3.7.7.2 TSA干燥装置设计原则
3.7.7.3 节能流程
3.7.7.4 转轮式干燥器
3.7.8 变压吸附干燥工艺
3.7.8.1 PSA干燥工艺流程
3.7.8.2 PSA干燥装置设计原则
3.7.8.3 PSA干燥、操作条件
3.7.9 吸附干燥的特点及适用场合
3.8 固定床吸附塔的结构
3.8.1 轴流塔
3.8.2 径流塔
3.8.3 嵌入式蜂窝状板块径流塔[37,216]
3.8.4 换热型吸附塔
3.9 转轮吸附器 (旋转式吸附器)
3.9.1 TSA转轮吸附器
3.9.2 PSA转轮吸附器
3.10 反应器/吸附器
第4章 气液传质设备
4.1 概述
4.2 板 式 塔
4.2.1 板式塔的分类
4.2.2 塔板的结构参数
4.3 板式塔初步设计内容及一般步骤
4.3.1 塔径估算及板间距初选
4.3.2 溢流区设计
4.3.2.1 降液管及其受液盘的设计
4.3.2.2 溢流堰的设计
4.3.3 鼓泡区设计
4.3.4 流体力学性能及计算方法
4.3.4.1 塔板上气液两相的接触状态
4.3.4.2 塔板上气液两相的分布状态
4.3.4.3 塔板持液量
4.3.4.4 堰上液流高度
4.3.4.5 液面梯度
4.3.4.6 塔板压降
4.3.4.7 降液管内液层高度
4.3.5 塔的操作极限与负荷性能图
4.3.5.1 塔板的操作限制
4.3.5.2 板式塔的负荷性能图
4.3.6 全塔设计优化
4.3.7 板效率及塔高的确定
4.3.7.1 全塔效率与板效率
4.3.7.2 塔高的确定
4.4 筛孔塔板
4.4.1 筛板的结构特性
4.4.2 筛板塔的设计
4.5 浮阀型塔板
4.5.1 概述
4.5.2 F1型浮阀
4.5.2.1 F1型浮阀结构
4.5.2.2 F1型浮阀的排列
4.5.2.3 塔板压降
4.5.2.4 设计计算示例[29]
4.5.3 V-4型浮阀
4.5.4 十字架形浮阀
4.5.5 Nutter浮阀
4.5.6 导向组合浮阀
4.5.6.1 导向组合条阀结构特点
4.5.6.2 导向组合浮阀塔板组合方式
4.5.6.3 组合导向浮阀塔盘的结构及水力学性能计算
4.5.7 波纹导向组合浮阀塔板
4.5.8 ADV微分浮阀塔板
4.5.8.1 概述
4.5.8.2 ADV微分浮阀塔板的整体技术
4.5.8.3 ADV微分浮阀塔板的水力学性能及计算方法
4.5.9 SuperV型浮阀
4.5.9.1 SuperV型系列浮阀塔板结构
4.5.9.2 各型号适用范围
4.5.9.3 SuperV型系列浮阀塔板的水力学性能及计算方法
4.6 固定阀型塔板
4.6.1 导向筛板
4.6.1.1 结构及特点
4.6.1.2 流体力学计算
4.6.2 斜喷塔板
4.6.2.1 舌形塔板
4.6.2.2 斜孔塔板
4.6.3 V-0固阀
4.6.4 V-grid系列固阀
4.6.5 微型固阀
4.7 泡 罩 塔 板
4.7.1 泡罩塔板的结构
4.7.2 塔板压降
4.7.3 负荷性能图
4.8 网孔塔板
4.8.1 概述
4.8.2 网孔塔板的结构与性能
4.8.3 塔径与板间距
4.8.4 板面布置
4.8.5 流体力学计算
4.9 垂 直 筛 板
4.9.1 概述
4.9.2 CTST立体传质塔板的结构与特点
4.9.3 立体传质塔板的流体力学性能
4.9.4 立体传质塔板的传质性能
4.9.5 立体传质塔板的工程设计
4.10 无降液管塔板
4.10.1 概述
4.10.2 穿流式栅板或筛板的塔板结构
4.10.3 流体力学计算[52]
4.10.4 穿流式波纹筛板[54,55
4.11 多降液管塔板
4.11.1 概述
4.11.2 MD 塔板结构特点
4.11.3 流体力学性能
4.11.4 负荷性能图
4.11.5 主要设计参数
4.12 塔板结构设计———分块式塔板[53]
4.12.1 分块式塔板结构型式
4.12.2 塔盘的分块
4.12.2.1 塔板分块
4.12.2.2 塔板分块示例
4.12.3 分块式塔板结构尺寸
4.12.4 塔板支持件结构
4.12.4.1 分块式塔板的降液管
4.12.4.2 分块式塔板的受液盘
4.12.5 塔板紧固件
4.12.6 塔板结构设计的其它考虑
4.12.6.1 折流挡板
4.12.6.2 引流板
4.12.6.3 塔段结构改变时的降液管结构型式
4.12.6.4 排液孔(泪孔)
4.13 填料塔
4.13.1 填料塔的特点
4.13.2 填料塔的结构
4.13.3 塔填料的分类
4.13.3.1 散装填料
4.13.3.2 规整填料
4.13.4 填料的几何特性
4.13.4.1 散装填料单体及填料层的几何参数
4.13.4.2 规整填料层几何参数
4.13.5 填料塔的流体力学性能
4.13.5.1 填料塔的流体力学状态
4.13.5.2 填料塔的流体力学模型
4.13.6 填料塔的传质性能
4.13.6.1 定义
4.13.6.2 影响传质性能的因素
4.13.6.3 填料塔传质关联式与数据
4.13.7 填料塔的设计
4.13.7.1 塔的工艺模拟
4.13.7.2 填料的选择
4.13.7.3 塔径的确定
4.13.7.4 填料层高度的确定
4.13.7.5 压降计算
4.13.7.6 填料塔内件的设计
4.13.8 填料塔的气液分布与放大问题
4.14 散装填料的性能
4.14.1 散装填料的特点与应用场合
4.14.2 拉西环
4.14.3 鲍尔环
4.14.4 改进型鲍尔环
4.14.5 阶梯环与阶梯短环
4.14.6 扁环与梅花扁环填料
4.14.7 环鞍形填料
4.14.8 共轭环
4.14.9 茵派克填料
4.14.10 多鞍环填料
4.15 规整填料的性能
4.15.1 规整填料的特点与应用
4.15.2 金属孔板波纹填料
4.15.2.1 Mellapak填料
4.15.2.2 刺孔板波纹填料
4.15.2.3 Gempak填料
4.15.2.4 Intalox规整填料
4.15.3 非金属板波纹填料
4.15.3.1 塑料板波纹填料
4.15.3.2 陶瓷板波纹填料
4.15.4 网状波纹填料
4.15.4.1 概述
4.15.4.2 网状填料的特点与应用场合
4.15.4.3 金属丝网填料
4.15.4.4 塑料丝网波纹填料
4.15.4.5 金属板网(网孔)波纹填料
4.15.4.6 Rombopak填料
4.15.5 栅格填料
4.15.5.1 Glitsch栅格填料
4.15.5.2 Sulzer栅格填料[
4.15.6 我国新开发的规整填料
4.15.6.1 波环填料[147~149]
4.15.6.2 组片式波纹填料[
4.15.6.3 板花填料[
4.15.7 改进型孔板波纹填料
4.16 塔器选型导则
4.16.1 塔器选型主要考虑因素
4.16.2 判断气液传质设备最佳的目标
4.16.3 板式塔和填料塔的选型原则
4.16.3.1 板式塔和填料塔的传质机理
4.16.3.2 板式塔和填料塔的特性比较
4.16.3.3 优先选用填料塔的工况
4.16.3.4 优先选用板式塔的工况
4.16.3.5 综合选型
4.16.4 板式塔的选型导则
4.16.4.1 新塔的设计
4.16.4.2 旧塔的改造
4.16.5 填料塔的选型导则
4.17 塔的内件与辅助装置
4.17.1 概述
4.17.2 填料塔的液体分布器
4.17.2.1 对液体分布器的基本要求
4.17.2.2 液体分布器的类型和结构
4.17.2.3 槽式分布器
4.17.2.4 管式分布器
4.17.2.5 盘式分布器[
4.17.2.6 喷射式分布器[71]
4.17.3 填料塔液体收集及再分布装置
4.17.3.1 填料层的分段
4.17.3.2 液体收集器
4.17.3.3 液体再分布器
4.17.4 填料支承装置
4.17.5 填料压板和床层限制器
4.17.6 气、液进出料管
4.17.6.1 液体进料结构
4.17.6.2 液体出料管
4.17.6.3 气体出、入管与气体分布器
4.17.7 除雾沫器
4.17.7.1 丝网除沫器[71,72,164
4.17.7.2 折流板除沫器[1]
4.17.7.3 填料除沫器
4.17.7.4 旋流板除沫器[
4.17.8 塔釜(底)结构
4.17.9 塔的辅助装置
第5章 膜 分 离
5.1 概述
5.1.1 引言[1~3]
5.1.2 膜分离技术的发展简史
5.1.3 膜分离过程的分类[3,4]
5.2 膜分离过程及其应用
5.2.1 压力驱动膜过程
5.2.1.1 微孔过滤[5~7]
5.2.1.2 超过滤[5,8~10]
5.2.1.3 纳滤[4,5,11,12]
5.2.1.4 反渗透[4,13~15]
5.2.1.5 气体分离[4,15~17]
5.2.1.6 膜萃取[18~21]
5.2.2 浓差驱动膜过程
5.2.2.1 渗透蒸发[22~24]
5.2.2.2 透析[25~27]
5.2.2.3 液膜[28~31]
5.2.2.4 膜吸收法[32~34]
5.2.3 电驱动膜过程
5.2.3.1 电渗析[4,35~40]
5.2.3.2 膜电解[35~37]
5.2.3.3 双极膜电渗析[41]
5.2.4 热驱动膜过程
5.2.4.1 膜蒸馏[42~44]
5.3 浓差极化、膜污染及前处理
5.3.1 浓差极化[6,45~52]
5.3.1.1 浓差极化形成的基本原因
5.3.1.2 浓差极化的危害
5.3.1.3 减小浓差极化的方法
5.3.2 膜污染[4,6,52]
5.3.2.1 膜污染的定义
5.3.2.2 膜污染的起因
5.3.2.3 膜污染的控制方法
5.3.2.4 膜污染的清洗方法
5.3.3 前处理
5.4 膜材料及制膜工艺简介[4,5]
5.4.1 膜材料
5.4.2 制膜工艺
5.5 膜组件及膜系统设计
5.5.1 前言
5.5.2 膜组件类型[4,8,48
5.5.2.1 板框式
5.5.2.2 圆管式
5.5.2.3 螺旋卷式
5.5.2.4 中空纤维式
5.5.2.5 各种膜组件形式的优缺点对比
5.5.3 膜分离系统的设计[4,6,54,55]
5.5.3.1 反渗透过程
5.5.3.2 电渗析过程
5.6 集成膜分离技术[4,56~60]
5.6.1 引言
5.6.2 几种典型的集成膜分离过程模式
5.6.2.1 膜分离与化学反应相结合
5.6.2.2 膜分离与蒸发单元操作相结合
5.6.2.3 膜分离与吸附单元操作相结合
5.6.2.4 膜分离与冷冻单元操作相结合
5.6.2.5 膜分离与催化单元操作相结合
5.6.2.6 膜分离与离子交换树脂单元操作相结合
5.6.3 集成膜分离过程的应用实例
第6章 干燥
6.1 干燥过程的基本计算和湿空气性质及湿度图
6.1.1 干燥过程的基本计算
6.1.2 湿空气性质及湿度图
6.2 干燥器的分类和选择
6.2.1 干燥器的分类
6.2.2 干燥器的选择
6.3 对流传热干燥器
6.3.1 厢式干燥器
6.3.1.1 型式
6.3.1.2 设计参数
6.3.2 气流干燥器
6.3.2.1 气流干燥的操作原理和特点
6.3.2.2 气流干燥器的型式
6.3.2.3 气流干燥管有关参数的确定
6.3.3 流化床干燥器
6.3.3.1 操作原理及特点
6.3.3.2 单层和卧式多室流化床干燥器
6.3.3.3 振动流化床干燥器
6.3.3.4 带搅拌的移动流化床干燥器[32~34]
6.3.4 旋转快速干燥机[14]
6.3.4.1 操作原理、工艺流程和特点
6.3.4.2 主要操作参数
6.3.4.3 旋转快速干燥技术的应用
6.3.5 喷雾干燥
6.3.5.1 喷雾干燥的操作原理及流程
6.3.5.2 雾化器的结构和计算
6.3.5.3 喷雾干燥塔的结构设计和尺寸估算
6.3.5.4 喷雾干燥技术在工业上的应用举例
6.3.6 转筒干燥器
6.3.6.1 分类
6.3.6.2 工作原理和特点
6.3.6.3 直接加热式转筒干燥器
6.3.6.4 间接加热式
6.3.6.5 复合加热式
6.3.6.6 常规直接加热式转筒干燥器的设计参数[26]
6.4 传导传热干燥器
6.4.1 真空耙式干燥器
6.4.2 双锥回转真空干燥机
6.4.3 滚筒干燥器
6.4.3.1 分类
6.4.3.2 操作原理
6.4.3.3 工艺流程
6.4.3.4 设计参数
6.4.4 振动流动干燥机
6.4.4.1 分类和操作原理
6.4.4.2 应用
6.4.5 旋转管束干燥机
6.4.5.1 结构及操作原理
6.4.5.2 干燥工艺流程
6.4.6 蒸汽管间接加热式回转圆筒干燥机
6.5 红外线干燥和微波干燥
6.5.1 红外线干燥
6.5.1.1 红外线干燥的基本原理和特点
6.5.1.2 红外线干燥器的组成和应用
6.5.2 微波干燥
6.5.2.1 微波干燥的基本原理
6.5.2.2 微波干燥的特点和应用
6.5.2.3 微波干燥系统的组成
6.5.2.4 微波干燥过程
6.5.2.5 几种常用的微波干燥器
第7章 化学反应器
7.1 气-固固定床催化反应器
7.1.1 气-固固定床催化反应器类型
7.1.1.1 绝热式反应器
7.1.1.2 换热式反应器
7.1.1.3 工业气-固固定床催化反应器
7.1.2 固定床反应器数学模型
7.1.2.1 固定床反应器的基础数据
7.1.2.2 气-固固定床催化反应器的数学模型
7.1.3 气-固固定床催化反应器选型及设计
7.1.3.1 气-固固定床催化反应器选型的基本原则
7.1.3.2 气-固固定床催化反应器的过程开发
7.1.3.3 绝热固定床反应器的设计
7.1.4 固定床反应器中几个工程问题
7.1.4.1 参数灵敏度
7.1.4.2 温度检测
7.1.4.3 固定床反应器的控制
7.1.4.4 流体均布
7.1.4.5 设计中考虑的其它因素
7.2 气-液反应器
7.2.1 气-液反应器的分类及其基本特征
7.2.1.1 反应器中的气液两相接触形式
7.2.1.2 气-液反应器的基本类型
7.2.1.3 常见的气液反应器的特点
7.2.2 气-液反应器的选择
7.2.2.1 气-液反应过程的宏观反应速率方程
7.2.2.2 物理传质系数和界面积的估算
7.2.2.3 气-液反应器的选择原则
7.2.3 气-液反应器的设计
7.2.3.1 填料塔反应器
7.2.3.2 鼓泡塔反应器
7.3 搅拌槽式聚合反应器的设计
7.3.1 搅拌设备概论
7.3.1.1 槽体
7.3.1.2 叶轮
7.3.2 搅拌槽式聚合反应器的选型
7.3.2.1 搅拌对象的性质
7.3.2.2 叶轮的剪切-循环特性
7.3.2.3 流动状态与叶轮性能的关系
7.3.2.4 几种常用叶轮的特性
7.3.2.5 搅拌槽式聚合反应器的进展
7.3.3 聚合反应器中的流动
7.3.3.1 湍流域用搅拌叶轮的流场
7.3.3.2 由流速分布计算叶轮排量数和循环量数
7.3.3.3 操作条件和流体的流变行为对流型的影响
7.3.3.4 从流场信息优化搅拌叶轮设计和操作
7.3.4 搅拌设备的功耗、排量和混合
7.3.4.1 搅拌功率
7.3.4.2 排量、循环量和混合的关系
7.3.5 搅拌槽的传热
7.3.5.1 概述
7.3.5.2 热载体侧的表面传热系数
7.3.5.3 被搅液侧的表面传热系数
7.3.5.4 高黏流体的刮壁式传热
7.3.6 固-液搅拌槽式反应器中的非均相混合
7.3.6.1 固-液悬浮
7.3.6.2 液-液分散
7.3.6.3 气-液分散
7.3.7 搅拌槽的放大技术
7.3.7.1 概述
7.3.7.2 几何相似放大法
7.3.7.3 非几何相似放大法
7.3.7.4 关于数学模型放大
7.3.8 悬浮聚合和乳液聚合反应器
7.3.8.1 悬浮聚合的成粒机理
7.3.8.2 氯乙烯悬浮聚合反应器
7.3.9 溶液聚合和均相本体聚合反应器
7.3.9.1 高黏流体聚合反应器的选型
7.3.9.2 苯乙烯本体聚合装置
7.3.10 烯烃聚合反应器
7.3.10.1 三种聚烯烃工艺简述
7.3.10.2 搅拌釜式烯烃聚合反应器
7.4 气-固流化床反应器
7.4.1 基本类型及其特点
7.4.2 工业应用
7.4.2.1 各类反应过程
7.4.2.2 工业应用的例子
7.4.3 流化床的流体力学特性
7.4.3.1 颗粒的分类及其对流态化的影响
7.4.3.2 流域和流域的过渡
7.4.3.3 流化状态的识别
7.4.3.4 鼓泡流态化
7.4.3.5 重要参数及其计算
7.4.3.6 流化床床层的膨胀
7.4.4 流化床中的热量和质量传递
7.4.4.1 流化床中的热量传递
7.4.4.2 流化床中的质量传递
7.4.5 流化床反应器的数学模型
7.4.5.1 鼓泡区的相际质量传递
7.4.6 过程的开发和放大
7.4.7 工程设计原则
7.4.7.1 催化剂用量
7.4.7.2 流化床床层壳体的确定
7.4.7.3 流化床内部装置的设计
7.4.7.4 气-固分离装置的设计和其它
7.5 气-液-固三相反应器
7.5.1 引言
7.5.2 气-液-固三相反应过程的宏观动力学
7.5.2.1 固相为催化剂,不参与反应
7.5.2.2 固体颗粒参与反应
7.5.3 滴流床三相反应器
7.5.3.1 流体力学
7.5.3.2 压降
7.5.3.3 持液量
7.5.3.4 液体分布
7.5.3.5 轴向分散(或返混)
7.5.3.6 滴流床的传质
7.5.3.7 滴流床的传热
7.5.4 鼓泡悬浮三相反应器
7.5.5 气-液-固三相流化床
7.6 沸腾床反应器
7.6.1 概述
7.6.2 沸腾床反应器结构
7.6.3 沸腾床渣油加氢工艺
7.6.3.1 H-Oil工艺
7.6.3.2 T-Star工艺
7.6.3.3 LC-Fining工艺
7.6.4 流体力学
7.6.4.1 气泡特性
7.6.4.2 液相流动特性
7.6.4.3 固含率分布
7.6.5 数学模型化
7.6.6 催化剂在线置换模拟
7.6.6.1 催化剂失活反应动力学
7.6.6.2 催化剂在线置换的计算机模拟
7.7 移动床催化反应器
7.7.1 概述
7.7.2 移动床反应器的分类
7.7.3 移动床反应器的特点
7.7.4 移动床反应器的模拟
7.7.5 移动床反应器设计
7.7.5.1 贴壁和空腔的计算
主要符号说明
附录 常用单位换算
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发表于 2021-2-27 21:34:42
发表于 2021-2-28 12:45:41
