PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念，从名称上就能看出 LC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。从原理上看 PLC就可以组成DCS。当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和需要。从应用角度来说，简单地以 PLC,DCS来区分，往往会走人误区。
: y1 F! \) C/ M. N% h* Y DCS控制系统与PLC控制区别:/ _. r: I5 h+ j3 U7 P
DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC(可编! m3 D, A P% |
程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。
; v3 M e9 H- { N$ O! |6 ~ DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.4 W' B0 E; B" P4 h
8 F, J1 A; n0 c+ l7 a5 p而 PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的
! v3 _* @3 Y. ]/ k: B5 ?PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本
$ f: N, o2 c, @2 |6 D( |9 {, L都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。
* d" d4 i# y' V$ d2 Q7 t4 g4 Y$ ^在网络安全_匕 PLC没有很好的保护措施。
! F) e) W2 v* [5 F DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站
: q4 R0 } m# ]4 m7 M4 ?功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧+ r5 d- K+ n4 N* c
密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系* a9 }0 Z& c0 n% B! \
则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。
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DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
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7 C+ V7 ~3 b- U e3 Y为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双 PLC实现冗余。
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对各种工艺控制方案更新是 DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站 长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统 白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于 PLC构成的系统# l9 i. h/ G- f
来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个 PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于 日后的维护。5 u) D- T0 s3 L- h* h$ B
在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中, e6 j0 R7 G: [. P
型控制项 目中(500点以上)，基本不采用全部由) ~; M, y5 J, H; H8 ^
PLC所连接而成的系统的原因* W' w7 Q3 z0 I
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DCS系统所有 I/O模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪. |
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发表于 2011-10-10 23:31:51
发表于 2012-4-7 19:31:32
